Rewolucja w martorell: seat i cupra budują przyszłość elektryczną!

To już nie obietnice, to fakt – fabryka w Martorell przeszła metamorfozę. Z betonu i zgrzebnego metalu wyłonił się kompleks, który zmieni krajobraz produkcji samochodów elektrycznych w Hiszpanii. Serce tego nowego ekosystemu to nowo otwarty zakład montażu systemów bateryjnych, który zrewolucjonizuje sposób, w jaki SEAT i Cupra podchodzą do napędu elektrycznego.

Nowy 'organ życiowy' dla cupra raval i volkswagena id. polo

Nowy zakład stanie się kluczowym elementem dla produkcji Cupra Raval, pierwszego elektrycznego miejskiego auta z Martorell, oraz Volkswagena ID. Polo. To tutaj, w gigantycznej przestrzeni o powierzchni 64 000 metrów kwadratowych, rodzi się przyszłość miejskiej mobilności. Imponujący widok Talleru 20, porównywalny do dziewięciu boisk piłkarskich, gdzie 500 pracowników i 206 maszyn pracuje w perfekcyjnej symbiozie, zapiera dech w piersiach. Tempo pracy jest szalenie szybkie – bateria powstaje co 45 sekund!

To nie tylko zakład montażowy, ale prawdziwy bastion Grupy Volkswagen na Półwyspie Iberyjskim, liderujący platformie MEB. Ale co sprawia, że baterie produkowane w Martorell są tak wyjątkowe?

Innowacyjna technologia cell2pack – mniej znaczy więcej

Sekret tkwi w rewolucyjnej technologii Cell2Pack. Zamiast tradycyjnego łączenia ogniw w moduły, a następnie umieszczania ich w obudowie, ogniwa są montowane bezpośrednio w trzy zestawy, czyli tzw. 'stacki'. Jak wyjaśnia Alejandra Alonso, koordynatorka projektu industrializacji, to najbardziej zaawansowana technologia Grupy, która pozwala na zwiększenie gęstości energii – bateria zajmuje mniej miejsca, ale gromadzi więcej energii. To przekłada się na większy zasięg, mniejszą wagę, lepszą kontrolę temperatury i obniżenie kosztów produkcji.

Szkielet z jednego kawałka i precyzja chirurgiczna

Kolejną innowacją jest obudowa baterii wykonana z aluminium. W przeciwieństwie do standardowej praktyki, gdzie aluminium jest formowane z oddzielnych elementów, SEAT wdrożył proces Grupy Volkswagen, polegający na formowaniu obudowy w jednym kawałku. Dzięki temu przyspiesza się produkcję, wyeliminowane zostają potencjalne punkty słabości i znacząco redukuje się wagę całego zestawu. Precyzja wykonania jest wręcz chirurgiczna – każda bateria składa się z 468 elementów, z których 'serce' stanowią 96 ogniw (w wersji 56 kWh) lub 102 (w wersji 38,5 kWh), a 'mózg' to EBOX, elektroniczny system zarządzania energią.

Proces jest niezwykle złożony: po połączeniu elektronicznym, czyli tak zwanym 'wake up', bateria jest uszczelniana i poddawana rygorystycznym testom. Gotowe baterie trafiają do magazynu, który pomieści aż 1700 jednostek.

Podziemny tunel – szybki transport z poszanowaniem środowiska

Aby zminimalizować transport i ograniczyć emisję dwutlenku węgla, SEAT wybudował 600-metrowy tunel łączący Taller 20 z Tallerem 10 (gdzie znajdują się linie montażowe pojazdów). Transport baterii zajmuje zaledwie 49 minut! Spadając 15,5 metra głębokości, baterie przemieszczają się na 1200-metrowej taśmie transportowej, zawieszonej na pięciu metrach wysokości, aż do momentu integracji z silnikiem elektrycznym i montażu w pojeździe. To prawdziwa symfonia inżynierii i logistyki.

SEAT w Martorell nie tylko produkuje baterie, ale tworzy fundament dla przyszłości elektromobilności. To inwestycja, która zrewolucjonizuje sposób, w jaki jeździmy i jak myślimy o samochodach. Z tych nowoczesnych zakładów wyjedzie przyszłość – cicha, ekologiczna i gotowa na miejskie wyzwania.